OEE Nedir ve Nasıl Hesaplanır?

Üretim yapan her işletmede aynı cümle kurulur: "Makine zaten sürekli çalışıyor." Ölçmeye başlayınca çoğu zaman tablo değişir. Vardiya sekiz saattir, ama makine o sekiz saatin belki beş buçuk saatinde gerçekten üretmiştir; geri kalanı ayar, bekleme, küçük duruşlar ve hurdaya giden parçalardır.

OEE (Overall Equipment Effectiveness, Türkçesiyle toplam ekipman etkinliği) bu tabloyu tek bir sayıya indirir. Amacı kimseyi denetlemek değil, kaybın nerede olduğunu göstermektir. Çünkü üç ayrı sebep aynı sonucu doğurur ve çözümleri birbirinden tamamen farklıdır.

OEE üç oranın çarpımıdır

Bileşen	Neyi ölçer	Hesabı
Kullanılabilirlik	Makine çalışması gereken sürede gerçekten çalıştı mı	Çalışma süresi ÷ planlı üretim süresi
Performans	Çalışırken kendi hızında mı üretti	(İdeal çevrim süresi × üretilen adet) ÷ çalışma süresi
Kalite	Ürettiği parçaların kaçı sağlam çıktı	Sağlam adet ÷ toplam üretilen adet

Üçü de yüzde olarak çıkar ve OEE = kullanılabilirlik × performans × kalite şeklinde çarpılır. Çarpım olduğu için tek bir bileşendeki düşüş sonucu hızla aşağı çeker; üç oranın da %90 olduğu bir makinede OEE %72,9'dur.

Vardiya örneğiyle hesap

Sekiz saatlik bir vardiya düşünelim. Toplam 480 dakikanın 30 dakikası planlı moladır; yani planlı üretim süresi 450 dakikadır. Vardiya boyunca arıza ve ayar için 60 dakika durulmuştur, geriye 390 dakika çalışma süresi kalır. Makinenin ideal çevrim süresi parça başına 30 saniye, yani dakikada iki parçadır. Vardiya sonunda sayaç 620 parça göstermiş, kalite kontrol 20 parçayı hurdaya ayırmıştır.

Bileşen	Hesap	Sonuç
Kullanılabilirlik	390 ÷ 450	%86,7
Performans	(0,5 dk × 620) ÷ 390	%79,5
Kalite	600 ÷ 620	%96,8
OEE	0,867 × 0,795 × 0,968	%66,7

Bu makinede en büyük kayıp performans tarafındadır: makine çalışıyor ama kendi hızının altında üretiyor. Küçük duruşlar, malzeme bekleme, yavaş başlangıç gibi sebepler burada toplanır ve çoğu zaman kimse fark etmez, çünkü makine "çalışıyor" görünür.

Yaygın kabul gören hedef %85'tir; üç bileşenin sırasıyla %90, %95 ve %99 olması demektir. Sahada çoğu işletme ilk ölçümde %50 ile %70 arasında bir sonuç görür. İlk ölçümün düşük çıkması kötü bir işaret değil, iyileştirilecek alanın nerede olduğunun ilk kez görünür olmasıdır.

Sık yapılan beş hata

• Planlı duruşu kayıp gibi saymak. Mola, planlı bakım ve vardiya dışı süre planlı üretim süresinden düşülür. Bunları kayıp yazarsanız OEE hep düşük çıkar ve kimse sayıya güvenmez.
• İdeal çevrim süresini ortalamadan almak. İdeal süre, makinenin katalogdaki ya da en iyi koşuldaki hızıdır. Geçen ayın ortalamasını ideal kabul ederseniz performans her zaman %100'e yakın çıkar ve ölçüm anlamını yitirir.
• Hurdayı ve yeniden işlemeyi saymamak. Düzeltilerek kurtarılan parça da kalite kaybıdır; ilk seferde doğru üretilmemiştir.
• Günlük ortalamaya bakmak. Kayıplar vardiyaya ve ürüne göre değişir. Ortalama, sorunlu vardiyayı iyi vardiyanın içinde gizler.
• OEE'yi kişi performansı gibi kullanmak. Ölçülen makinedir. Sayı çalışanın karnesine dönüştüğü gün veri bozulmaya başlar: duruşlar kaydedilmez, nedenler gerçeği yansıtmaz.

Makinenin programına dokunmadan nasıl ölçülür

Buradaki en yaygın endişe haklıdır: çalışan bir hatta müdahale etmek üretimi durdurma riski taşır. İyi haber şu ki OEE ölçmek için makinenin programına dokunmak gerekmiyor. Üç yol var, üçü de birlikte kullanılabilir.

• Makinenin kendi sayacından okumak. Çoğu hat üretilen adedi ve duruş sürelerini zaten sayıyor; operatör panelinde bu ekran vardır. Veriyi oradan almak en az riskli yoldur.
• Harici sayaç veya sensör eklemek. Sinyal çıkışına bağlanan bir sayaç ya da hattın üzerine konan bir sensör, adedi ve duruşu makineden bağımsız kaydeder. Makinenin yazılımına hiç dokunulmaz.
• Operatör girişi. Vardiya sonunda tablete girilen adet ve duruş nedeni, ilk ay için yeterli veriyi verir. Duruş nedenlerini zaten yalnız insan söyleyebilir; sensör sebebi değil süreyi bilir.

Üçünün ortak şartı, verinin makinenin başında kalmaması. Rakam bir yerde toplanmalı ve haftalık okunabilir bir rapora dönmeli; aksi halde ölçüm bir süre sonra kendiliğinden bırakılır.

İlk hafta ne yapmalı

• Tek bir makineyle başlayın; darboğaz olan ya da en çok duran makine iyi bir seçimdir.
• Duruş nedenlerini on maddeye indirin. Otuz seçenekli liste doldurulmaz, üç seçenekli liste bir şey anlatmaz.
• Vardiya bazında kaydedin; günlük toplam ilk aşamada yanıltır.
• İlk iki haftanın sayısını hedef olarak değil, başlangıç fotoğrafı olarak kabul edin.
• Haftada bir, on beş dakikalık bir değerlendirme yapın. En büyük tek kaybı seçip onun üzerine gidin.

Yamanlar Bilişim nasıl destek sağlar

Bu ölçümü kendi ekibinizle de kurabilirsiniz. Dışarıdan destek isterseniz bizim yaptığımız iş şu: makinenin mevcut panelinden ya da harici bir sayaçtan veriyi almak, tek bir yerde toplamak ve vardiya bazında okunabilir bir rapora dönüştürmek. Makinenin kendi programına müdahale etmiyoruz; kurulum planlı duruşta yapılır. Üretim tesisleri için yaptığımız diğer işler üretim ve atölye çözümleri sayfasında.

Sık sorulan sorular